Dichtung
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Veredeltes hochfestes Flachkissen
Verwendung von Bolzen-UnterlegscheibenVerwendung
1. Funktion und Eigenschaften von Flachmatten
Flachdichtungen, auch Flachdichtungen oder Flachdichtungen genannt, sind Dichtungen in Form einer flachen Platte, die häufig als Dichtung an Verbindungsstellen von Befestigungselementen verwendet werden. Ihre Funktion besteht darin, die Anzugskraft von Verbindungselementen zu verteilen, die Kontaktfläche zu vergrößern und durch Hydrophobie verursachte Lockerungs- oder Ermüdungsschäden zu verringern und gleichzeitig das Austreten von Wasser, Gas und Öl wirksam zu verhindern. Das Material von Flachdichtungen besteht im Allgemeinen aus Metall oder Gummi und ist widerstandsfähig gegen hohe Temperaturen und hohen Druck sowie verschleißfest.
2. Nutzungsszenarien und Vorsichtsmaßnahmen für Produkte
Flachdichtungen werden üblicherweise zum Verbinden von Verbindungselementen wie Laufrädern, Rohren, Winkelstücken, Flanschen usw. verwendet, um Dichtheit und Abdichtung zwischen den Verbindungsstücken sicherzustellen. Bei der Verwendung ist es erforderlich, das geeignete Material und die geeignete Dicke basierend auf Druck, Temperatur und anderen Parametern des Geräts auszuwählen, um dessen normalen Gebrauch sicherzustellen.
3. Bei der Verwendung sollten die entsprechenden Installations- und Verwendungsanforderungen befolgt werden. Es sollte nicht zu fest oder zu locker sein, um mechanische Schäden oder ein Lösen zu vermeiden, das zu Gefahren führen kann.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Unterlegscheiben und Unterlegscheiben zwei häufig verwendete Dichtungen für mechanische Komponentenverbindungen sind und dass ihre unterschiedlichen Formen und Größen ihnen einzigartige Verwendungsszenarien und Eigenschaften verleihen. Bei der Auswahl und Verwendung sollte eine wissenschaftliche und vernünftige Auswahl und Verwendung basierend auf der tatsächlichen Situation erfolgen.
OberflächenbehandlungsprozessVerfahren
1. Galvanische VerzinkungGalvanische Verzinkung, in der Industrie auch als Kaltverzinkung bekannt, ist der Prozess, bei dem durch Elektrolyse eine gleichmäßige, dichte und gut gebundene Metall- oder Legierungsabscheidungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks gebildet wird. Im Vergleich zu anderen Metallen ist Zink ein relativ kostengünstiges und leicht zu beschichtendes Metall, das eine galvanische Korrosionsschutzschicht mit geringem Wert darstellt und häufig zum Schutz von Stahlteilen, insbesondere vor atmosphärischer Korrosion, und zur Dekoration verwendet wird. Zu den Beschichtungstechnologien gehören Kanalbeschichtung (oder Hangbeschichtung), Trommelbeschichtung (für kleine Teile), Blaubeschichtung, automatische Beschichtung und kontinuierliche Beschichtung (für Draht, Streifen). Die galvanische Verzinkung ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für kommerzielle Verbindungselemente. Sie ist billiger und sieht besser aus und kann in Schwarz oder Armeegrün erhältlich sein. Ihre Korrosionsschutzleistung ist jedoch durchschnittlich und ihre Korrosionsschutzleistung ist die niedrigste unter den Verzinkungsschichten (Beschichtungsschichten). Im Allgemeinen dauert der neutrale Salzsprühtest der galvanischen Verzinkung 72 Stunden. Außerdem werden spezielle Versiegelungsmittel verwendet, damit der neutrale Salzsprühtest mehr als 200 Stunden dauert. Der Preis ist jedoch hoch und liegt 5-8 Mal über dem der allgemeinen Verzinkung. Befestigungselemente für Strukturteile bestehen im Allgemeinen aus farbigem Zink und weißem Zink, wie z. B. 8.8 und andere handelsübliche Schrauben.
2. Die Verchromung dient hauptsächlich dazu, die Oberflächenhärte zu verbessern, sie schön und rostfrei zu machen. Die Verchromung weist eine gute chemische Stabilität auf und reagiert nicht in Alkalien, Sulfiden, Salpetersäure und den meisten organischen Säuren, ist jedoch in Halogenwasserstoffsäure (wie Salzsäure) und heißer Schwefelsäure löslich. Da Chrom seine Farbe nicht ändert, kann es bei Verwendung seine Reflexionsfähigkeit lange beibehalten und ist besser als Silber und Nickel.
3. Die Vernickelung wird hauptsächlich in verschleißfeste, korrosionsbeständige, rostbeständige und im Allgemeinen dünne Verfahren unterteilt